Método de soldagem por aspersão de chama oxiacetilênica (soldagem)
- Pré-tratamento
Limpe o substrato: remova óleo e ferrugem (acetona ou jateamento de areia).
Pré-aquecimento: 200-300℃ (para evitar fissuras por tensão térmica, especialmente em aço de alto carbono ou ferro fundido)
- processo de soldagem por aspersão
Ajuste da chama: chama neutra (relação oxigênio-acetileno 1:1), evitar oxidação ou carbonização.
Método de alimentação com pó:
Método em uma única etapa: fusão e aplicação do pó (o pó é pulverizado diretamente sobre o substrato através de uma pistola de pulverização com chama).
Método em duas etapas: primeiro pulveriza-se o pó de liga metálica e, em seguida, derrete-se novamente com chama (adequado para formas complexas ou revestimentos espessos).
Parâmetros de operação:
Distância de pulverização: 150-200 mm (método de uma etapa); distância da chama: 20-50 mm durante a refusão.
Ângulo: 75-90° entre a pistola de pulverização e o substrato
Tamanho das partículas do pó: geralmente 150-325 mesh (45-100 μm)
- Pós-tratamento
Resfriamento lento: revestimento com feltro de amianto ou resfriamento em forno (para evitar rachaduras, especialmente em peças de ferro fundido).
Usinagem: retificação ou torneamento até a dimensão necessária (o Ni60 possui alta dureza e requer ferramentas de metal duro).
Precauções
Controle de espessura: soldagem por aspersão em camada única ≤ 2 mm; espessuras excessivas podem causar poros ou descascamento.
Restrições de substrato: adequado para aço, ferro fundido e ligas à base de níquel; não recomendado para uso direto em cobre e alumínio (requer camada de transição de níquel).
Prevenção de deformações: aquecimento simétrico ou construção segmentada para reduzir o sobreaquecimento localizado.
A camada de soldagem por aspersão oxiacetilênica Ni60 possui alta resistência de ligação (≥300MPa), sendo adequada para manutenção no local ou em situações onde processos de plasma/laser não podem ser utilizados, mas exigem operação especializada para evitar superaquecimento ou defeitos de fusão.